3PE防腐鋼管的工藝流程圖及工藝流程詳解

3PE防腐鋼管的工藝流程圖

3PE防腐鋼管的工藝流程

*：鋼管外觀檢查

⑴加工前，鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進行觀察，鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標識退回。驗收合格的方可用于施工。

⑵螺紋管的管口若出現扁口情況，應及時進行找圓修復，不能修復的應報廢。

第二：鋼管除銹

⑴首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業線的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預熱處理，驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質量。

⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應按環氧粉末生產廠家提供的說明書執行。

⑶表面預處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應清除干凈。

⑷逐根對鋼管外表面進行檢查，對可能導致涂層漏點的表面缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨后的壁厚不應小于規定值。對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。

⑸對除銹質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管內拋物，然后返回生產線重新除銹。

第三：鋼管表面微塵處理

⑴鋼管經拋丸除銹后，在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應在4小時內進行環氧粉末涂料的涂敷，若超過4小時或鋼管表面出現返銹時，必須重新進行表面預處理。鋼管表面進行微塵處理時，應先起動除塵裝置上的引風機，再啟動除塵電機；若生產需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。

⑵定時清理旋風吸塵器內的粉塵，避免堆積過量，影響除塵效果。

⑶啟動微塵裝置后，應經常檢查引風機的工作情況。

⑷除塵電極應按期保養，確保正常工作。

⑸進行防腐生產時，每小時應至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

第四：鋼管預熱

⑴經微塵處理后的鋼管，在進行環氧粉末涂敷前，應先進行預熱處理，采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度必須符合環氧粉末涂料所要求的溫度，但zui高不得超過275℃。

⑵檢查中頻循環水池水位，確保水量至少在2.5~3立方。啟動中頻循環水泵，檢查循環水所有管路是否漏水，只有在確定循環水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機。

⑶根據不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫度，用實驗管在作業線上調整確定生產是中頻加熱的輸出功率值。

⑷使用先進的測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進行粉末涂敷時，鋼管預熱溫度在粉末涂料生產廠家推薦的范圍內。

⑸進行防腐生產時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末涂敷時鋼管的預熱溫度。

第五：環氧粉末滾涂或噴涂

由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大，這里不做詳細敘述。膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞

⑴ 膠粘劑的涂覆必須在環氧粉末膠化過程中進行。

⑵ 采用側向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯*輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯層表面。

第六：循環水冷卻

鋼管防腐層制作結束后，應及時進行冷卻固定成型，可采用循環水澆涂室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。

⑴生產前，先啟動澆涂室的循環水泵電機。

⑵調整冷卻水管各閥門開關，控制冷卻水的大小，避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質量。

⑶在鋼管進入澆涂室*組傳動輪前，先用*道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到*組膠輪上，防腐層不會破壞，保持完好。

⑷根據管徑的大小及環境溫度差異，采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并確保熔結環氧涂層固化*。

⑸涂層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應達到設計要求。

⑹每連續生產批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少抽檢一根。

⑺若業主有要求，應按業主要求執行。

第七：切割留頭

鋼管的防腐層經冷卻水冷卻后，按規定管端預留長度為100-120mm的要求，

第八：修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。

⑵  管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進行，以達到標準規定要求。

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應平整，無凸凹。